白银集团西铜公司熔铸车间精益实践：12项参数标准化，成品率提升3.5个百分点

来源：甘肃经济日报（甘肃经济网）（2026-09-24）｜ 分类：方法与工具｜ 地区：国内

摘要

白银集团西铜公司熔铸车间以上引炉工区为精益改革试验田，从设备升级、工艺优化、标准作业三个维度破题。通过自动化连续加料取代间歇式人工加料，将炉内液位波动从50毫米收窄至10毫米；引入高灵敏度热电偶与闭环PID控制，将熔炼温度波动锁定在±5℃区间。改造后无氧铜杆成品率较改造前提升3.5个百分点，单吨电耗下降5%。

事件概览

核心要点

• 自动化连续加料装置全面取代传统间歇式人工加料，依托变频控制精准调节给料速率，炉内液位波动幅度从50毫米收窄至10毫米。
• 引入高灵敏度热电偶与闭环PID控制算法改造老旧温控系统，熔炼温度波动锁定在±5℃极窄区间，改变操作工靠肉眼观察火焰颜色判断炉温的粗放作业方式。
• 车间业务主管连续一周蹲点跟踪，对标行业先进标准，对引杆速度、冷却水流量、收线张力等12项关键生产参数逐一验证、量化固化，纳入新版《上引炉标准化作业指导书》。
• 成效：无氧铜杆电阻率稳定达到TU1标准以内，成品率较改造前提升3.5个百分点，单吨电耗下降5%。
• 班组每天开“三本账”——产量账、质量账、能耗账，实现生产数据日常化管理。

背景解读

铜加工熔铸环节的核心矛盾在于：温度、液位、张力等参数对产品质量影响极大，但长期依赖老师傅“看火候、凭感觉”的模糊判断，导致质量波动大、能耗高、新人上手慢。这类“隐性知识难以传承”的问题是流程工业的普遍痛点。西铜公司的改善路径清晰地回应了这一点：先用自动化与闭环控制把关键参数的波动区间压缩（液位50→10毫米、温度锁定±5℃），再把这12项参数“量化固化”写进标准化作业指导书，把“差不多”“火候到”这类模糊表述转化为中控系统里精确的设定值与报警阈值。这实际上是IE作业标准化（Standardized Work）与统计过程控制思想在流程工业的落地——先让过程稳定，再谈优化。而“三本账”制度则把产量、质量、能耗数据日常化，为后续的持续改善提供了数据基础，这正是精益管理从项目制走向常态化的关键。

数据速览

与工业工程的关联

本案例是“作业标准化 + 数据化管理”的标准范本。IE的基本功之一就是把模糊的现场经验转化为可测量、可复现的作业标准，这里的12项参数固化就是典型做法。对IE学生和现场工程师有三个可迁移的要点：一是改善要从“稳定过程”开始而非直接“提升效率”，过程不稳则优化无从谈起；二是标准化作业指导书必须有可核查的量化数值，否则形同虚设；三是“三本账”式的日常数据记录，是后续SPC分析与持续改善的输入。这个方法论同样适用于电子装配、食品加工等看似不同的行业。

从方法与工具视角看，本条动态所涉及的技术或管理动作，最终都要落到 IE 的基本功上：流程分析与价值流映射、作业测定与标准工时、产线平衡与设施规划、以及以 OEE 为代表的效率指标体系。读者可以把本条事件作为一个"案例切片"，对照本分类下的文章进行系统学习。

从就业与发展视角看，每一次产业侧的智能化、精益化投入，都会带来新的岗位需求：精益工程师、制造工程师、供应链分析师、数字化改善顾问等。建议在校生关注此类企业的校招动向，在职者关注内部改善项目的机会窗口。

IE 术语小课堂：标准工时

标准工时（Standard Time）是合格操作者在规定条件下完成一作业单元所需时间，由观测时间经评比率与宽放率修正得到，是产能规划、成本核算与绩效管理的基础数据。

IE 术语小课堂：持续改善

持续改善（Kaizen）强调由一线员工主导的小步快跑改进，通过 PDCA 循环不断积累改善成果，是精益文化的组织基础。

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原文链接

https://www.gsjb.com/system/2026/09/24/031437821.shtml

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